Qingdao Zhaoyuqi Mechanical Engineering Co., Ltd

Qingdao Zhaoyuqi Machinery Co., Ltd. jest nowoczesnym, profesjonalnym producentem OEM niestandardowych odlewów żeliwnych, specjalizującym się w technologiach odlewania skorupowego i odlewania w zielonym piasku w Chinach. Siedziba firmy znajduje się w Qingdao, które jest miastem portowym. Odległość z portu do naszego przedsiębiorstwa to tylko około 1,5 godziny. Od ponad dwudziestu lat specjalizujemy się w niestandardowych odlewach piaskowych i jesteśmy preferowanym dostawcą części odlewniczych dla klientów krajowych i zagranicznych. Zaczynaliśmy od kilku osób, a obecnie nasz zespół składa się z kilkudziesięciu pracowników. Nasza odlewnia, działająca w branży od ponad dwudziestu lat, opanowała pełną kontrolę procesu, od przygotowania piasku, wykonania form, zalewania do wykończenia, i jest w stanie konsekwentnie dostarczać wysokiej jakości odlewy z różnych materiałów, w tym z żeliwa sferoidalnego, stopów żelaza i stali węglowej. Nasza kluczowa przewaga konkurencyjna polega na idealnym połączeniu doskonałej jakości i usług zorientowanych na klienta. Posiadamy certyfikaty ISO9001 i CE, a 98% naszych produktów jest eksportowanych do Europy, Ameryki i Azji Południowo-Wschodniej, zdobywając szerokie uznanie długoletnich partnerów - znanych marek. Wszystkie nasze produkty do odlewania w piasku są ściśle zgodne z normą ISO 9001 i głównymi międzynarodowymi normami branżowymi, a wewnętrzne testy obejmujące wytrzymałość na rozciąganie, udarność i wewnętrzne badania nieniszczące zdobyły długoterminowe zaufanie klientów. Stopień sferoidyzacji grafitu w żeliwie o wysokiej wytrzymałości sięga ponad 90%. Większość eksportowanych części znajduje zastosowanie w urządzeniach przemysłowych, pompach, armaturze elektrycznej, częściach maszyn rolniczych, transporcie kolejowym, armaturze statków, częściach samochodowych itp. Dzięki wysoko wykwalifikowanej kadrze technicznej jesteśmy w stanie szybko dostosować skład masy formierskiej i parametry procesu odlewania zgodnie z indywidualnymi wymaganiami - od małych serii próbnych po dostawy na dużą skalę, oferując ekonomiczne rozwiązania, idealnie dopasowane do specyficznych warunków pracy klienta. W porównaniu do konkurencji oferujemy bardziej elastyczne, dostosowane do indywidualnych potrzeb rozwiązania, krótsze terminy dostaw i konkurencyjne ceny, a także kompleksową obsługę posprzedażową, obejmującą wsparcie 24/7 i 3-letnią gwarancję na wszystkie najważniejsze produkty. Zapraszamy do nas - skontaktuj się z nami!

Odlewanie zgazowujące, znane również jako odlewanie z traconego wosku lub odlewanie w pełni wypalone (w skrócie EPC lub LFC), to zaawansowana, precyzyjna technologia odlewania na zielono, która pozwala uzyskać produkty zbliżone do ostatecznego kształtu. Do produkcji wykorzystuje się styropian (EPS), z którego powstają solidne modele identyczne z gotowym odlewem. Proces ten nie wymaga otwierania form, wyjmowania modeli ani wykonywania pojedynczych rdzeni. Po pokryciu ognioodpornej powłoki i całkowitym wyschnięciu blok pianki umieszcza się w niezwiązanym suchym piasku krzemionkowym, zagęszcza za pomocą wibracji 3D i stabilizuje pod podciśnieniem. Podczas zalewania wysokotemperaturowy stop natychmiast zgazowuje model piankowy i wypełnia przestrzeń pozostawioną po odparowanym modelu, tworząc po schłodzeniu i utwardzeniu gotowy odlew. Kluczowe zalety odlewania modeli zgazowanych 1 Brak separacji formy, spadków i oddzielnych rdzeni piaskowych; odlewy nie posiadają wypływów, wypaczeń i linii podziału, co zmniejsza ilość prac czyszczących o ponad 70%. 2 Możliwość wytwarzania skomplikowanych kształtów geometrycznych w jednej operacji: głębokie ubytki, cienkie ścianki, nieregularne otwory przelotowe i struktury wypukło-wklęsłe można odlać w jednym procesie, co znacznie upraszcza projektowanie produktu. 3 Suchy piasek bez spoiw zapewnia wyjątkowo niskie koszty regeneracji, mniejsze wytwarzanie pyłu i czystsze środowisko produkcyjne w porównaniu do odlewów z gliny i żywicy. 4 Uproszczony proces technologiczny: wyeliminowano operacje wykonywania rdzeni, montażu form, wyszukiwania modeli i naprawy form, co ułatwia realizację zautomatyzowanych linii seryjnych. 5 Minimalne naddatki na obróbkę zwiększają wykorzystanie materiału i zmniejszają koszty obróbki wtórnej; Jedna linia produkcyjna może elastycznie przełączać się między żeliwem, stalą i stopami aluminium. Typowe zastosowania 1 Żeliwo sferoidalne (QT400-18, QT600-3): obudowy przekładni, podwozia maszyn rolniczych, obudowy pomp, obudowy przekładni, wsporniki maszyn budowlanych; 2 Elementy motoryzacyjne: bloki silników, kolektory dolotowe, obudowy tylnych osi, obudowy mechanizmów różnicowych; 3 Odlewy stalowe: korpusy zaworów ciężkich, korpusy maszyn górniczych, skomplikowane elementy konstrukcyjne odporne na zużycie; 4 Stopy aluminium: obudowy silników elektrycznych, obudowy pomp wodnych, obudowy zaworów wielokanałowych o złożonej konfiguracji.

Proces ten ma zastosowanie do odlewów z żeliwa sferoidalnego QT400-18, QT600-3, żeliwa szarego, stali, aluminium i stopów miedzi, zwłaszcza do zintegrowanych obudów o złożonych konstrukcjach wielogniazdowych. Osiąga się dokładność wymiarową CT7–CT9 i chropowatość powierzchni Ra6,3–25 µm, co daje wyższą ogólną dokładność w porównaniu do odlewania gliny, a jakość powierzchni w określonych warunkach jest porównywalna z odlewaniem skorupowym. Podstawowa zasada formowania Pojedynczy blok modeli styropianowych (odlew, system wlewowy i zyski sklejone w jedną całość) pokryty jest ognioodporną powłoką, która izoluje od suchego piasku i usuwa gazy pirolityczne powstające podczas spalania pianki. Suchy piasek nie zawiera gliny, żywic ani innych spoiw; luźne ziarna piasku są zagęszczane i utrwalane pod wpływem podciśnienia, tworząc sztywny kształt. Kiedy wysokotemperaturowy stop wchodzi w kontakt z pianką, następuje pękanie termiczne, parowanie i spalanie EPS. Duża ilość gazów jest usuwana przez pory powłoki za pomocą systemu próżniowego. Stop w sposób ciągły wypełnia wnękę formy, zastępując objętość pianki. Po ochłodzeniu usuwa się próżnię, suchy piasek samoistnie się kruszy i odlewy można wyjąć w stanie nienaruszonym. System surowców 3.1 Materiały do ​​modeli ze styropianu Granulat EPS: standard dla odlewów z żeliwa sferoidalnego, żeliwa szarego i aluminium o gęstości 18–20 kg/m3. Wielkość granul nie powinna przekraczać 1/9 minimalnej grubości ścianki odlewu, współczynnik wstępnego spieniania powinien wynosić 40–60 razy. Kopolimer STMMA i EPMMA: stosowany specjalnie do odlewów stalowych w celu zmniejszenia defektów nawęglania na powierzchni odlewów. 3.2 Powłoka ognioodporna Składa się z proszku ognioodpornego (mąka kwarcowa, boksyt, proszek cyrkonowy), spoiwa, środka zawieszającego i dodatków funkcjonalnych. Powłokę nanosi się pędzlem lub natryskiem na powierzchnię pianki w 2-3 warstwach i całkowicie suszy w piecach niskotemperaturowych. Zapobiega wnikaniu metalu, podtrzymuje modele piankowe, kieruje gazy pirolityczne i zapobiega przedostawaniu się piasku do wnęki formy. 3.3 Piasek odlewniczy suchy Czysty, płukany piasek kwarcowy, wolny od wilgoci, spoiw gliniastych i żywicznych. W przypadku metali żelaznych stosuje się piasek gruboziarnisty, w przypadku stopów aluminium - piasek drobny. Piasek odpadowy nie jest zanieczyszczony spoiwami organicznymi i po przesianiu i schłodzeniu może być regenerowany nieskończoną ilość razy. Kompletny proces 4.1 Produkcja i montaż modeli piankowych Granulki EPS są wstępnie spieniane, utwardzane i formowane w indywidualne modele piankowe; w przypadku produktów małogabarytowych istnieje możliwość wykonania modeli na maszynach CNC z arkuszy pianki. Oddzielne elementy piankowe (odlew, misa wlewowa, podajniki i zyski) są sklejane w jeden blok modelowy, aby wyeliminować szczeliny na złączach. 4.2 Nałożenie powłoki ognioodpornej i suszenie Cały blok modelowy jest zanurzany lub malowany natryskowo specjalną powłoką do modeli zgazowanych w 2-3 warstwach, a następnie całkowicie suszony w piecach niskotemperaturowych. Wilgoć resztkowa powoduje powstawanie kieszeni gazowych podczas nalewania. 4.3 Zagęszczanie wibracyjne trójwymiarowe w kolbie próżniowej. Ustawianie kolby na stole wibracyjnym, ułożenie dolnej warstwy piasku o grubości 50–100 mm i zagęszczenie go wibracją; Umieszczenie całkowicie wysuszonego bloku modelowego z pianki wewnątrz kolby; zasypywanie warstwa po warstwie suchym piaskiem z synchronicznymi wibracjami trójosiowymi (X/Y/Z) przez 30–60 sekund w celu całkowitego wypełnienia wszystkich wewnętrznych ubytków, żeber i małych otworów; Uszczelnienie górnej części kolby folią i podłączenie pompy próżniowej stabilizującej podciśnienie na poziomie -0,04...-0,08 MPa; ciśnienie atmosferyczne utrwala luźny piasek w sztywny kształt. 4.4 Ciągłe odlewanie próżniowe Podczas równomiernego wylewania stopionego żelaza, stali lub aluminium utrzymuje się próżnię. Pianka ulega ciągłemu zgazowaniu, a podciśnienie synchronicznie usuwa gazy spalinowe z krakingu, zapewniając stabilne wypełnienie formy aż do całkowitego wypełnienia ubytków. 4.5 Chłodzenie, przechylanie kolby i wybijanie. Po całkowitym zestaleniu i ostygnięciu odlewów wyłącza się próżnię i usuwa podciśnienie. Kolba przewraca się; niezwiązany, suchy piasek samoistnie się kruszy, oddzielając się od odlewów. Piasek odpadowy jest przesiewany, schładzany i zawracany do kolejnego cyklu produkcyjnego. 4.6 Czyszczenie i obróbka cieplna Usuwanie zintegrowanych wlewów i podkładek piankowych, śrutowanie w celu usunięcia resztek powłoki z powierzchni. Odlewy z żeliwa sferoidalnego (QT400-18, QT600-3) poddawane są wyżarzaniu lub normalizacji w zależności od potrzeb, po czym poddawane są kontroli wymiarowej i właściwości mechanicznych i kierowane do magazynu.