ODLEWY Z PIASKU GLINOWEGO OEM / CZĘŚCI 

Ogólny przegląd procesu

Podstawowa zasada formowania

Po zmieszaniu z wodą bentonit tworzy plastyczną skorupę gliniastą, która otacza ziarna piasku, co nadaje mieszance formierskiej wytrzymałość, ciągliwość i przepuszczalność gazów. Po napełnieniu i zagęszczeniu masy powstaje wnęka odpowiadająca zewnętrznemu kształtowi odlewu. Do tej wnęki wlewa się stopiony metal o wysokiej temperaturze, który po ochłodzeniu zestala się. Jednorazowa forma piaskowa jest niszczona w celu usunięcia odlewów, a piasek odpadowy po odpowiedniej obróbce może zostać ponownie wykorzystany.

Skład masy formierskiej i najważniejsze właściwości

(1) Ogólny przepis na piasek surowy (piasek zielony)

Piasek kwarcowy: 90%–94% (wypełniacz główny)

Glinka bentonitowa: 6%–10% (spoiwo zwiększające wytrzymałość na mokro)

Pył węglowy: 2%–4% (zapobiega penetracji metalu i poprawia jakość powierzchni)

Wilgotność: 3%–4,5% (reguluje właściwości wiążące gliny)

(2) Podstawowe właściwości technologiczne masy formierskiej

Wytrzymałość na mokro: zapobiega zapadaniu się formy podczas wyjmowania modelu i montażu form

Przepuszczalność gazu: przepuszcza parę wodną i gazy spalinowe powstające podczas zalewania, zapobiegając powstawaniu dziur gazowych

Plastyczność: ułatwia formowanie i wyjmowanie modelu, ograniczając osypywanie się piasku

Łamliwość: po wystygnięciu forma łatwo pęka, co ułatwia czyszczenie odlewów

Kompletny proces technologiczny

3.1 Tworzenie modeli

Na podstawie rysunków odlewniczych wykonuje się modele drewniane lub metalowe z uwzględnieniem naddatków na skurcz, obróbkę, skosy formowania i promienie odlewania. Do wewnętrznych wnęk i otworów odlewów wykonuje się odpowiednie rdzenie piaskowe.

3.2 Przygotowanie masy formierskiej

Piasek odpadowy, piasek nowy, bentonit, miał węglowy i wodę dokładnie miesza się w mieszalniku, aby zapewnić równomierne pokrycie ziaren piasku gliną. Prowadzona jest kontrola operacyjna wilgotności i zagęszczenia; mieszaninę niespełniającą norm można skorygować poprzez ponowne proporcjonanie.

3.3 Formowanie i produkcja rdzeni

Dzieli się na formowanie ręczne (w przypadku dużych części pojedynczych i kształtowych) oraz formowanie maszynowe (w przypadku seryjnych małych części na liniach produkcyjnych):

Napełnienie mieszaniną dolnej kolby, zagęszczenie i wyrównanie powierzchni, następnie obrócenie dolnej połowy formy;

Ustawianie modelu, nakładanie proszku uwalniającego, zakładanie górnej kolby i napełnianie mieszanką z zagęszczeniem;

Wycięcie układu wlewowego i zyski na wyjściu zasilania i gazu, następnie usunięcie modelu w celu uzyskania górnej i dolnej połówki form;

Instalowanie rdzeni piaskowych do skomplikowanych wnęk wewnętrznych, mocowanie i uszczelnianie form, aby zapobiec wyciekom stopionego materiału.

3.4 Topienie i zalewanie

Roztopione żelazo, stal lub stopy metali nieżelaznych topi się w piecu elektrycznym lub żeliwiaku. Nalewanie odbywa się równomiernie przez misę wlewową po osiągnięciu wymaganej temperatury. Zyski służą jako zbiorniki stopu o wysokiej temperaturze, aby kompensować skurcz podczas krzepnięcia i zapobiegać wnękom skurczowym i porowatości.

3.5 Chłodzenie i wybijanie

Po całkowitym ostygnięciu odlewów kolbę poddaje się wibracjom w celu oddzielenia odlewów od zapadającej się mieszaniny gliny. Piasek odpadowy jest odpylany, schładzany, uzupełniany bentonitem i zawracany do obiegu przygotowania mieszanki.

3.6 Czyszczenie i kontrola odlewów

Usuwanie układów wlewowych, naddatków, wypływek i zadziorów; szlifowanie i śrutowanie powierzchni. Przeprowadzana jest kontrola wymiarowa, oględziny i badanie właściwości mechanicznych. Dobre produkty wysyłane są do magazynu; Odlewy wykonane z żeliwa o wysokiej wytrzymałości, w razie potrzeby, poddawane są wyżarzaniu lub normalizacji.

Klasyfikacja trzech metod odlewania w formach piaskowo-gliniastych

4.1 Forma surowej gliny (typ podstawowy)

Formy odlewane są bez suszenia po uformowaniu, charakteryzują się krótkimi czasami cykli, dużą wydajnością i najniższym kosztem. Nadaje się do małych i średnich odlewów z żeliwa szarego i sferoidalnego, takich jak obudowy części samochodowych, wsporniki i skrzynie biegów.

4.2 Formować z wyschniętą warstwą wierzchnią

Suszona jest tylko wierzchnia warstwa wnęki formy (o grubości 5–10 mm), aby zwiększyć wytrzymałość powierzchni. Nadaje się do odlewów o średniej grubości ścianek, aby zredukować defekty przedmuchowe i ślady przypaleń.

4.3 Całkowicie wysuszona pleśń gliniasta

Cała forma piaskowa jest całkowicie suszona w piecu, ma wysoką wytrzymałość na sucho i dobrą przepuszczalność gazu. Stosowany do dużych grubościennych i krytycznych odlewów staliwnych. Wysokie zużycie energii i długie czasy cykli ograniczają jego zastosowanie; stopniowo zastępowany piaskiem żywicznym.

Zalety i wady

Korzyści

Glina i piasek kwarcowy są dostępnymi i niedrogimi surowcami; Ponad 90% piasku odpadowego można odzyskać, co zapewnia wyjątkowo niskie koszty produkcji.

Wysoka adaptacyjność: możliwość wykonania różnorodnych odlewów metalowych o masie od 0,1 kg do kilku ton o skomplikowanych konstrukcjach.

W przypadku form surowych nie jest wymagane suszenie, duża prędkość formowania i możliwość wprowadzenia zautomatyzowanych linii seryjnych.

Mieszanka formierska charakteryzuje się pewną elastycznością, co zmniejsza ryzyko zniszczenia formy przy wyjmowaniu modelu i zakładaniu rdzeni, przy dużej tolerancji podczas operacji.